2-P2低分贝伺服齿轮箱
任何防水涂料产品都有一个保质期，过了这个保质期就会出现问题，那么如何防止聚氨酯防水涂料变质呢?那首先的了解下为什么会变质，既变质的原因。生产用填料含水率太高;生产操作工艺(包括加料顺序、反应温度与时间等)失控;稀释剂没有达到氨酯级要求;涂料包装桶漏气，混入了水分或空气中的湿气;包装桶内积有反应性活性物质，如水、、酸等。预防与解决的法:原料规格必须符合、工艺要求，严格控制填料的含水率;严格按照工艺条件生产，加料顺序、反应温度与时间控制在规定的范围内;抓好产品的包装管理和贮存条件的控制。皮涂料在贮存中表面结出一层硬结涂膜的现象称为结皮。产生的原因有:涂料包装桶的密封不严或包装桶存在砂眼;催化剂使用品种不当或用量过多。防止涂料产生结皮的预防与解决措施:生产时使用合适的催化剂，并严格控制催化剂的用量;涂料包装桶应密封严密,防止进入空气;可加入防结皮剂 肟、 肟等。淀颜料与树脂分成明显的两层，底层的颜料有时结块无法搅起的现象叫沉淀。产生的原因有:涂料粘度小，稀释剂用量过大，树脂含量少;颜料相对密度大，颗粒过粗;颜料润湿性差;贮存时间过长。
打造精品设备:伺服式PLX242-L3-75-S2-P2低分贝伺服齿轮箱


在“选型”流程的初始界面，需要输入4个关键信息：
1）应用类型
选择“连续工作”或“循环运行”。任何在某一方向上运行四小时或更长时间而不停止或不改变速度的应用场合均可视为连续工作。所有其他应用场合，包括那些运行时间超过四个小时，但改变运转方向的可视为循环运行。
2）背隙要求
“超精密”级单级和双级减速机的背隙分别为3acr-min和5 arc-min。
“精度”级单级和双级减速机的背隙分别为5 acr-min和8arc-min。
“标准”级单级和双级减速机的背隙分别为8acr-min和10arc-min。
3）减速机类型或方向（直线型或直角型）
直角型减速机有三个独立选项：标准轴、双轴和空心轴。


打造精品设备:伺服式PLX242-L3-75-S2-P2低分贝伺服齿轮箱

齿轮减速机是一种动力传达的机构,在应用上于需要较高扭矩以及不需要太高转速的地方都用的到它.例如:轻工机械业、电子行业、设备行业、食品包装、印刷行业、纺织行业、制鞋机械、包装印刷、陶瓷、玻璃行业，仓储设备，称重设备，传输设备，电子机械，发电设备，纺织印染，钢铁冶金，化工机械，环保机械，架桥设备，建筑陶瓷，矿山机械，立体停车，木工机械，酿酒机械，啤酒机械，汽车，食品机械，输送机械，食品机械、铝型材设备等机械设备,而且随着工业的发展和工厂的自动化,其利用减速机的需求量日益成长.通常减速的方法有很多,但 常用的方法是以齿轮来减速,可以缩小占用空间及降低成本,所以也有人称减速机为齿轮箱.通常齿轮箱是一些齿轮的组合,因齿轮箱本身并无动力,所以需要驱动组件来传动它,其中驱动组件可以是马达,引擎或蒸汽机…等.而使用减速机的目的有下列几种:
1.动力传递
2.获得某一速度
3.获得较大扭矩.但除了齿轮减速机外,就是高精度的传动,且传动效率高,为划时代的新传动构造.
：对产品的综合了解也是很重要的。



斜齿轮减速机常见问题解决方法
1.保证装配质量 可购或一些专用工具，拆卸和减速机部件时，尽量避免用锤子等其他工具敲击;更换齿轮、蜗轮蜗杆时，尽量选用原厂配件和成对更换;装配输出轴时，要注意公差配合;要使用防粘剂或 油保护空心轴，防止磨损生锈或配合面积垢，维修时难拆卸。
2.润滑油和添加剂的选用 斜齿轮-蜗轮蜗杆减速机一般选用220#齿轮油，对重负荷、启动频繁、使用环境较差的减速机，可选用一些润滑油添加剂，使减速机在停止运转时齿轮油依然附着在齿轮表面，形成保护膜，防止重负荷、低速、高转矩和启动时金属间的直接接触。添加剂中含有密封圈调节剂和抗漏剂，使密封圈保持柔软和性，有效减少润滑油漏。
3.减速机位置的选择
位置允许的情况下，尽量不采用立式。立式时，润滑油的添加量要比水平多很多，易造成减速机发热和漏油。
4.建立润滑维护制度 可根据润滑工作“五定”原则对减速机进行维护，到每一台减速机都有责任人定期检查，发现温升明显，超过40℃或油温超过80℃，油的质量下降或油中发现较多的铜粉以及产生不正常的噪声等现象时，要立即停止使用，及时检修，排除故障，更换润滑油。加油时，要注意油量，保证减速机得到正确的润滑。

打造精品设备:伺服式PLX242-L3-75-S2-P2低分贝伺服齿轮箱

+ r>
碱性水溶液适用于耐碱塑料制品的除油。因为这种溶液中含有 、碱性盐以及各种表面活性物质。 常用的表面活性物质为OP系列，即烷基酚聚氧 ，它不会形成泡沫，也不残留在塑料制品的表面上。塑料制品表面的活化。活化是为了提高塑料制品的表面能，是对塑料制品表面生成一些极性基或加以粗化，以使涂料更易润湿和吸附于制件表面。塑料制品表面活化的方法有很多种，比如化学品氧化法、火焰氧化法、溶剂蒸气浸蚀法和电晕放电氧化法等。