S2-P2丝杆行星减速箱
检测由于用户要求更多的层数，因而确保在粘合前对内层的刻蚀层进行缺陷识别和隔离是十分紧要的。为实现背板阻抗有效和可重复地控制，蚀刻线宽度、厚度和公差成为关键指标。这时，可采用AOI方法来保证蚀刻铜图案与设计数据的匹配。使用阻抗模型，通过在AOI上对线宽公差进行设定，从而确定并控制阻抗对线宽变化的灵敏度。大尺寸多钻孔的背板以及在背板上放置有源回路的趋势，共同推进了在进行元件装填以求生产之前对裸板进行严格检验的必要。
罗庄乡新机电:轮轴式ZPLX190-L3-80-S2-P2丝杆行星减速箱


减速特性
1、高扭力、耐冲击：行星齿轮之机构形同于传统平行齿轮的传动方式。传统齿轮仅依靠两个齿轮间极少数点接触面挤压驱动，所有负荷集中于相接触之少数齿轮面，容易产生齿轮间摩擦与断裂。而行星齿轮减速机具有六个更大面积与齿轮接触面360度均匀负荷，多个齿轮面共同均匀承受瞬间冲击负荷，使其更能承受较高扭矩力之冲击，本体及各轴承零件也不会因高负荷而损坏破裂。
2、体积小、重力轻：传统齿轮减速机的设计皆有多组大小齿轮偏向交错传动减速，由于减速比须由两个齿轮数之倍数值产生，大小齿轮间更要有一定之间距咬合，因此齿箱容纳空间极大，尤其高速比的组合时更需要由两台以上减速齿箱连接组合，结构强度相对减弱，更使齿箱长度加长，造成体积与重量极为庞大。行星减速机的结构可依需求段数重复连接，单独完成多段组合，体积小，重量轻、外观轻巧，相形使设计更有价值感。


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还以上面的0.02S充电时间常数为例，脉冲频率低，定子线圈充电充分，其产生的力矩就大，此时电机的负载如果较轻，转子就会超过应该到达的平衡位置，定子磁场又要拉转子回到平衡位置，同样其在回平衡位置时又会反越过平衡位置而落后于平衡位置，恰恰此时下一个脉冲到来，于是转子只好在落后于平衡位置的地方始新一轮的步进。如此循环，同样造成每一步都落后于应该到达的平衡位置，并且距离平衡位置越来越远。积累下来的结果就造成了失步。 解决方法：1、提高脉冲频率 2、不想太高速，那么减小步进电机供电电流。 3，上面两者都不能调节，换力矩小的电机。 伺服电机的说明书上一般都会给出矩频特性图，或是力矩与速的关系表。从大多品牌步进电机的矩频特性可以看出，步进电机在小于600转/分的速度时，输出力矩是正常的。超过1000转/分时，力矩急剧下降(当然也有部分电机在1200转/分时，力矩输出正常). 所以将步进电机的转速定为600转/分是较为理想的选择。 当然这个600转/分不是一个通用的数据，具体还得去资讯厂家，向厂家要步进电机的矩频特性。



减速机出厂后，一般规定有200小时左右的磨合期（超过时间必须换油），这是减速机械使用初期的技术特点而规定的。磨合期是保证减速机正常运转，降低故障率，延长其使用寿命的重要环节。但是目前部分用户由于缺乏对减速机使用常识或是因为许用扭距不够，或是想尽快获得收益、小机大用，而忽视新机磨合期的特殊技术要求。

有的用户甚至认为，反正厂家有保修期，机器坏了由厂家负责维修，于是减速机在磨合期内就长时间超负荷使用，导致减速机故障频繁发生，这不仅影响了减速机的正常使用，缩短了减速机的使用寿命。因此，对减速机磨合期的使用与保养应引起充分重视。

减速机磨合期的主要问题

1、磨损速度快

由于新减速机零部件、装配和调试等因素的影响，配合面接触面积较小，而许用的扭距较大。减速机在运行过程中，零件表面的凹凸部分相互嵌合摩擦，磨落下来的金属碎屑，又作为磨料，继续参与摩擦，更加速了零件配合表面的磨损。因此，磨合期内容易造成零部件（特别是配合表面）的磨损，磨损速度过快。这时，如果超负荷运转，则可能导致零部件的损坏，产生早期故障。

2、润滑

由于新装配的零部件的配合间隙较小，并且由于装配等原因，润滑油（脂）不易在摩擦表面形成均匀的油膜，以阻止磨损。从而降低润滑效能，造成机件的早期异常磨损。严重时会造成精密配合的摩擦表面划伤或咬合现象，导致故障的发生。

3、发生松动

新装配的零部件，存在着几何形状和配合尺寸的偏差，在使用初期，由于受到冲击、振动等交变负荷，以及受热、变形等因素的影响，加上磨损过快等原因，容易使原来紧固的零部件产生松动。

4、发生渗漏现象

由于零件的松动、振动和减速机受热的影响，减速机的密封面以及管接头等处，会出现渗漏现象；部分铸造等缺陷，在装配调试时难以发现，但由于作业过程中的振动、冲击作用，这种缺陷就被暴露出来，表现为漏（渗）油。因此，磨合期偶尔会出现渗漏现象。

5、操作失误多


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含有稀土的铸造黄铜具有较高的硬度及良好的塑性及韧性，可以缩短跑合阶段的时间，延长稳定磨损的阶段，从而达到减少磨耗，延长工件使用寿命的目的。在高锰铝青铜中添加稀土，可使其干摩擦磨损减少2%左右，润滑摩擦磨损量减少5%左右。稀土-铜中间合金稀土在铜及铜合金的实际工业化应用中，因稀土与铜的原子半径差异较大，不利于固溶，且流动性较差，直接在铜及铜合金的熔炼过程中添加稀土会造成大量烧损并出现渣相，难以控制铜及铜合金中稀土元素分布的稳定和均匀性，严重影响了稀土对铜及铜合金各种性能应有的改善效果。